设计制造实现国产化
哈电锅炉承制的戴维甲醇反应器其设计、制造、材料及检验要求极高，具有技术成熟度高、内部结构复杂、制造难度大等特点，此前该类产品全部依靠进口。哈电锅炉瞄准国际标准，积极促进石化产业迈向全球价值链中高端，凭借雄厚的技术实力和领先的生产制造水平，得到了英国戴维公司的认可，授权哈电锅炉设计制造戴维甲醇反应器。神华榆林戴维甲醇反应器通过国产化设计制造，有效降低了设备供货周期和建设成本。
神华榆林CTC-1项目是目前国内在建的超大型煤化工项目，年产甲醇180万吨。为了拿到该项目，哈电锅炉领导多次与业主交流，营销人员和技术人员不懈跟进，推介产品及技术优势，赢得了神华业主的信任，最终从国内外众多竞争对手中脱颖而出。该项目包括5台水煤浆气化炉设备和2台国产化首批戴维甲醇反应器设备， 其中5台气化炉产品已于2019年7月全部产成发运。
技术创新实现突破
哈电锅炉领导从企业战略转型的高度为项目把关定向，在生产制造各环节中多次到现场指导作业，各相关部门链条式联动，勇攀制造技术高峰，一举攻克国产化戴维甲醇反应器制造难关。
首先，哈电锅炉从项目投标阶段即开展大量研究工作，成立课研究攻关小组，应用先进设计理念和方法，解决大量工程设计难题。在核心元件管束的设计过程中，采用拓扑结构模型VB语言加载，解决空间布管问题，进行多次放样修改，设计评审，最终确定了布置最合理、结构最优化的设计方案，避免了换热管穿管从中间圆环布管区过度到4个圆形布管区时产生干涉的隐患，使布管周期缩短了30天。采用公司独有应力分析设计资质，对重达90吨管束进行数值模拟分析，合理调整管束支撑结构控制整个管束变形在合理范围内，避免在制造、运输过程中因变形导致管束散落，成功保障了管束的安全组装。
其次，哈电锅炉大胆创新，提前介入产品结构设计，提高产品制造工艺性。创新采用全新密集管束支撑方式，获得更好的制造工艺性，更强的结构稳定性。创新三维模拟穿管方法，优化穿管顺序，提高了穿管效率，降低了劳动强度，保障了换热管完好度。创新外壳、收集器、管束模块化套装，先套收集器、再套管束，制造单元、套装重量分解优化，获得了更好的使用性能，更轻的套装质量。创新设计J形管端焊坡口，获得了完美的表面成形，实现了饱满的根部熔合。
工匠精神促生产攻关
生产初期，哈电锅炉多次组织专项研讨会，对每一部件每一道工序可能遇到的问题提前预演并汇总解决，为生产组织铺设绿色通道。精细排产，对多部件按数量下达计划，穿管工序开工后顺畅无阻，最终用时40天，完成2076根换热管穿管及焊接工序。
管系套装是重要节点，管束与外壳之间还有薄壁夹套，整体刚性严重不足。同时，夹套上布有总数400万的密集孔群，套装时必须严格防护。哈电锅炉制定了详细套装方案，部门之间反复论证，优化原戴维管束支撑结构，采用新型栅格支撑结构，大大增加了管束强度与刚度，解决了夹套刚性不足、套装尺寸匹配、套装牵引力控制等难题。套装当天，4台吊车同时协动，经过空中悬停状态下多次吊点切换、牵引力角度的精确调整、重型行车的毫米级微调，历时3小时，攻克了全新支撑方式的戴维甲醇管系与外壳套装难题。
在神华榆林国产化首批戴维甲醇反应器设计制造过程中，哈电锅炉各部门通力协作，多措并举齐攻关，确保了产品各工序圆满完成，为产品顺利产成奠定了坚实基础。除此之外，针对管束结构优化、π形管穿管、管板套装、管端焊接等难题进行创新突破，形成公司独有管束支撑结构等专利技术。最终，共申报一项发明专利、八项实用新型专利，其中一项实用新型专利已获得授权。
